超高压设备在机械制造工艺中包括：整体冲压锻造式、锻焊式、厚板卷焊式、厚板瓦片式、拔制式(引伸式)、铸造式以及电渣连续铸造式等。

    在在制造加工这种设备中有其共同特点是利用铸、电渣铸、锻、挤压等工艺，以及直接用厚钢板弯卷，构成超高压设备壁厚和获得必要的长度，可制成整个简体(整体锻造、电渣重熔和电渣连续铸)，或制成若干长2～4m的简体毛坯，经必要的机加工和处理后，用深环焊缝将各筒节与筒节、筒节和端部不锈钢法兰及底盖焊接起来而成超高压设备圆轴。

1．锻造简单

    (1)整体锻造的制造方法是首先将钢坯穿出中心孔(钻孔或热冲孔)，加热后再在孔内穿一芯轴，然后在万吨冲压机上锻成所需尺寸的产品件、最后进行筒体机械加工和热处理。这种超高压设备；由于钢锭中校陷部分被切除，余下部分经锻压后组织紧密，强度较高。但这种结构需要大型的冶炼、锻造、机械加工、起重、热处理设备，生产周期长．金属消耗量大。由于受锻压、起重、机械加工等重型机械的限制，这种结构仅用于直径不大、压力较高的超高压设备。

    (2)锻焊式在制造超高压设备(冶炼、镀造、机械加工、起重、热处理等)能力受到限制的情况下，可以将上述的锻造简体分成若干筒节来锻造，然后用深环焊缝将筒节连接起来，并通过热处理来消除焊接残余应力和改善焊接部位的金相组织。这种方法常用于制造热壁加氢反应器和煤液化反应器，如1991年我国制造成功的筒节锻焊结构热壁加氢裂化反应器，其内径43.2m、壁厚210mm、长34．4m、重量为560t。

    这种机械整体铸造的型式生产效率高，这也是目前国内首创的一种超高压设备制造工艺。这种型式的超高压设备可以在铸造过程中可以提高产品的材质硬度和质量；只要选择适宜的材质和正确的加工工艺和有效的热处理，就会有良好的质量保证。

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